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La transformación de la industria del automóvil no está ocurriendo únicamente en los coches. Mientras electrificación, conectividad y software concentran buena parte de la atención, dentro de las fábricas se está produciendo otra revolución bastante menos visible.
Y la planta de Ford en Almussafes está teniendo un papel destacado en ella.

En los últimos años, los equipos de la factoría valenciana han desarrollado cuatro proyectos que han terminado recibiendo el Henry Ford Technology Award (HFTA), el máximo reconocimiento técnico que la compañía concede internamente a escala mundial.

No es un dato menor teniendo en cuenta que las propuestas compiten con las desarrolladas en las 57 plantas y centros de investigación de Ford repartidos por el mundo. Almussafes consiguió dos reconocimientos en 2023, con AiTRIZ y ASPS; otro en 2024 para AI ToolSense y un cuarto en 2025 gracias a Galata.

Lo interesante, sin embargo, está menos en los premios que en las soluciones que hay detrás.
Una cámara capaz de vigilar lo que el ojo no siempre ve AiTRIZ comenzó a utilizarse en 2020 con una misión aparentemente sencilla: comprobar que determinados componentes críticos han sido montados correctamente.

Hacerlo en una cadena de producción real complica mucho las cosas. Los vehículos están en movimiento, cambia la iluminación, aparecen reflejos sobre las carrocerías y los propios operarios entran y salen constantemente de la imagen.

El sistema analiza vídeo en directo mediante redes neuronales y es capaz de supervisar el
ensamblaje con una precisión inferior al milímetro. Puede detectar, por ejemplo, si un conector eléctrico ha quedado correctamente insertado, evitando que un pequeño error durante el montaje termine convirtiéndose posteriormente en una avería.

AiTRIZ había recibido ya el TOP Technical Excellence Award en 2021 y un Manufacturing Leadership Award en 2022 antes de conseguir el HFTA en 2023.


Enseñar a un robot a reparar la pintura

Ese mismo año Almussafes consiguió un segundo reconocimiento, esta vez por el proyecto ASPS —Automatic Sanding & Polishing System for Paint Defect Repair—.

Lijar y pulir pequeñas imperfecciones de pintura parece una operación fácil hasta que se intenta automatizar. Un operario experimentado modifica la presión, el tiempo de trabajo y el movimiento dependiendo del tipo, tamaño y posición del defecto. Trasladar esa experiencia a una máquina requería algo más que programar un robot para repetir movimientos.

El equipo de pintura comenzó por estudiar y estandarizar el proceso manual. A partir de ahí desarrolló una estación robotizada capaz de identificar las imperfecciones y modificar automáticamente los parámetros de lijado y pulido para adaptarse a cada situación.
En otras palabras, el robot no trata todos los defectos de la misma manera.


Saber cuándo cambiar una herramienta antes de romperla

El tercer proyecto premiado nació de un problema completamente diferente.
En el mecanizado de motores, una herramienta de corte se desgasta progresivamente con el uso. Cambiarla demasiado pronto supone desaprovechar parte de su vida útil; hacerlo demasiado tarde puede provocar defectos e incluso terminar deteniendo la producción.

AI ToolSense aprovecha los sensores que ya incorporan los cabezales de mecanizado para conocer qué está ocurriendo en cada herramienta. Los datos son procesados mediante inteligencia artificial y redes neuronales para determinar su estado real y anticipar cuándo está acercándose al final de su vida útil.

El mantenimiento deja así de depender exclusivamente de intervalos preestablecidos y pasa a apoyarse en el estado real del utillaje.

Menos cambios innecesarios, menor riesgo de piezas defectuosas y, especialmente importante en una fábrica, menos posibilidades de sufrir una parada inesperada. El proyecto consiguió el Henry Ford Technology Award en 2024.


Galata: más de 550 fuentes de datos para adelantarse a los problemas

El último reconocimiento llegó en 2025 y probablemente sea también el proyecto que mejor muestra hasta dónde está llegando la digitalización de la fábrica.

Se llama Galata, tomando su nombre de la conocida torre de Estambul desde la que antiguamente se vigilaba la ciudad y se podían detectar amenazas desde la distancia.

La idea trasladada a una fábrica resulta bastante gráfica: intentar ver un problema antes de que llegue a la línea de producción.

Galata reúne información procedente de más de 550 fuentes diferentes y la concentra en una única plataforma. A partir de ahí utiliza modelos predictivos para detectar posibles problemas de calidad o situaciones que puedan provocar una parada.

Según los datos del proyecto, sus predicciones superan el 90% de precisión y su utilización ha permitido reducir un 25% las paradas en la planta de montaje y un 22% los defectos por unidad, además de disminuir un 20% la sobrecarga en operaciones manuales.

Hay otra diferencia importante respecto a un desarrollo pensado exclusivamente para resolver un problema local: Galata nació preparada para poder utilizarse fuera de Valencia.

La plataforma funciona sobre Google Cloud y utiliza herramientas globales de Ford, facilitando su implantación en otras factorías. Ese proceso ya ha comenzado y la tecnología desarrollada en Almussafes está siendo replicada en otras plantas del grupo.


Mucho más que fabricar coches

Los cuatro proyectos atacan problemas completamente distintos. Uno comprueba el montaje de componentes, otro repara defectos de pintura, AI ToolSense controla el desgaste de herramientas y Galata intenta anticipar incidencias que todavía no se han producido.

Pero todos parten de una filosofía parecida: utilizar los datos que genera una fábrica para tomar mejores decisiones antes de que aparezca el problema.

Eso ayuda también a entender por qué los reconocimientos obtenidos por Almussafes tienen especial relevancia. Los Henry Ford Technology Awards existen desde 1981 y distinguen las aportaciones técnicas más destacadas desarrolladas dentro de la compañía en fabricación, procesos y producto.

Conseguir cuatro de estos premios en apenas tres años coloca a la factoría valenciana en una posición poco habitual dentro de la estructura industrial de Ford.

Y quizá el mejor indicador no sean siquiera los galardones. Lo verdaderamente significativo es que algunas de las tecnologías nacidas para solucionar problemas concretos en Valencia hayan terminado interesando al resto de la compañía.

Durante décadas hemos asociado la evolución de una fábrica de automóviles a robots cada vez más rápidos y líneas capaces de producir más coches. Ahora la batalla empieza a ser diferente: detectar un defecto antes de que avance por la línea, saber que una herramienta va a fallar antes de que lo haga o anticipar una parada antes de que llegue a producirse.
En esa fábrica mucho más predictiva y menos reactiva, Almussafes está aportando sus propias soluciones. Y algunas ya han comenzado a salir de Valencia rumbo a otras plantas de Ford.

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